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    1.輔助支撐機構的設計

    原有切管機的輔助支撐機構采用升降輪式支撐機構，支撐輪上有多個不同半徑的開槽，不同半徑的管材支撐在與之半徑相近的支撐輪上，屬于有級支撐，無法對不同半徑的管材提供可靠的支撐。改進后的輔助支撐機構采用無極浮動支撐方式，通過伺服機構控制支撐面隨管材轉動而上下浮動，使管材與支撐面始終貼合，實現對不同長度、不同半徑管材的有效支撐的同時，有效降低了管材高速旋轉時的顫動，提高了加工精度。

輔助支撐機構

    2.夾持系統的研發

    原有夾持系統的夾緊氣缸隨夾頭一起旋轉，采用旋轉密封方式為夾緊氣缸提供動力，夾緊力小，且密封容易漏氣，易損壞器件，夾緊后無信號反饋，最大夾緊重量為200公斤。

    改進后的夾持系統，由兩組滑板、數控旋轉臺和四爪對抓自定心氣動夾頭組成，其中一組移動（X軸），另一組固定在床身上。通過大族智控數控系統控制交流伺服電機驅動送料夾頭，實現X軸方向的快速移動和送料，完成上料、切割送料。四爪自定心對抓氣動夾頭采用氣動夾緊。兩個夾爪聯動，實現自定心功能；兩對對抓卡爪單獨運動，實現對不同形狀管材的自定心夾緊。改進后的夾緊氣缸不再隨夾頭旋轉，無密封漏氣風險，最大夾緊重量提高到200公斤，夾緊后有反饋信號，且可以自動檢測管材規格，并與程序進行比較，判斷是否上錯管材，實現對不同長度，不同形狀管材的定位、夾緊和比對。

夾持系統

    3.上、下料系統的自動化

    原有的切管機上料裝置采用兩級鏈條滾動式上料、電動推桿分管，結構復雜、效率低、管材表面易被劃傷。改進后的全自動上料分揀系統，采用尼龍面上滑動式上料方式，限位推動分管，機構結構簡單、可靠，實現了對不同長度、不同半徑，不同形狀管材的自動化上料，減輕了工人的勞動強度，提高了生產效率。

自動上料分揀系統

    原有的切管機下料裝置采用升降輪式支撐，小件管材和廢料易進入支撐輪與滑板之間的間隙，與加工后的工件刮擦，影響加工質量。改進后的下料系統采用浮動式支撐方式，將小的轉軸鑲嵌在支撐板中，實現支撐板隨管材的轉動而上下浮動，緊密貼合管材型面，減少工件之間、工件與廢料間的刮擦，保證加工后管材的質量，提高了加工效率。

自動下料系統