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復盤過去的經歷時我們發(fā)現，業(yè)績爆發(fā)式增長的時候，研發(fā)按獨立產品的模式管理研發(fā)設計活動，雖然在效率以及單臺機器的成本上看似做到了最優(yōu)，但由于新選用的零部件或設計方案未經長期驗證，導致穩(wěn)定性差，方案整體風險高。如果后續(xù)發(fā)生問題，直接的售后費用開銷巨大，造成市場的不良影響更是難以估計。而且，定制產品方案雖然能夠在短期之內滿足市場需求，但由于方案不具備良好的通用性，不能實現批量生產，造成實際的經營開銷遠大于預期。

舉個例子，一臺定制產品設備，從前期的商務洽談到最終的交付驗收，期間的營銷成本、研發(fā)成本、物料采購制造成本、庫存成本、檢驗費用、總裝制造費用，市場安裝費用、售后維修費用、各類管理費用以及資金積壓造成的成本，這其中僅有一部分支出可以直觀的體現，而絕大多數的綜合性開支難以察覺。最終，企業(yè)只能在的整體支出與營收數據上看到問題，而此時再分析具體的成因，就變得十分困難，甚至是一件無法做到的事情。

綜合來看，通過做系統(tǒng)性的標準化工作能夠解決產品獨立研發(fā)造成產品線整體前瞻性不足的問題，做好標準化是有效抑制產品定制化愈發(fā)明顯的趨勢，做好標準化是降低產品綜合成本最為直接的辦法。

切管產品標準化、模塊化